宝钢股份炉前工“解放”了。近日，由宝钢股份自主集成关键工艺技术的全球首套一键式高炉炉前作业自动化控制系统样机，在3号高炉3号铁口完成了相关调试与试运行，正式进入商业运行阶段。这标志着宝钢股份在炼铁关键工序的智慧制造领域取得了重大突破。

下一阶段，宝钢股份炼铁厂还将在3号高炉其余3个铁口安装第一代自动加泥机、自动换钎机成品机，在碾泥房安装第一代自动炮泥包装机成品机，自主集成炉前摆动流嘴自动切换系统，集中控制整个炉前4套自动加泥机、4套自动换钎机、4套摆动流嘴切换装置。同时，对于1号、4号高炉炉前自动设备布置实施，进行可行性研究，做好整体规划；在3号高炉使用的基础上，继续改进完善一键式高炉炉前作业自动化控制系统，将该系统推广到其他高炉上。 

大型高炉炉前作业危险性高、作业环境差、劳动强度大。宝钢股份炼铁厂4座高炉140多名炉前工平均年龄已达47.6岁，清渣现场铁水温度达1500余摄氏度，每位炉前工每班平均要人工搬运近1吨的炮泥、15根以上近50斤重的钻杆、数根80斤的金棒，在进行开口、堵口、测温作业时，还面临浓度较高的粉尘。一线员工对高炉炉前作业实施装备自动化智能化改造需求迫切。

3号高炉管理、技术骨干主动请缨，与宝钢工程、宝信软件等技术人员组成联合开发团队展开了持续艰苦攻关。2016年4月份，宝钢股份正式将3号高炉炉前作业自动化改造列为公司智慧制造示范项目。为尽可能规避项目风险，有效激发各参与方的协同攻关积极性，实现利益共享，宝钢股份炼铁厂、宝钢工程、宝信软件及相关国内设备制造商，分别以技术、资金、设备制造等参与共同开发，充分利用社会相关资源，以全新的应用技术开发模式，成功完成了大型高炉炉前装备自动化智能化改造与技术开发，并实现了项目“稳定、安全、经济、高效”的目标。